不锈钢罐体制作的标准化工艺流程及关键控制点，整合了行业最新实践与技术规范：

一、前期准备阶段

设计规划‌

根据介质特性（腐蚀性/温度）选择304/316L/2205双相钢等材质 ‌

采用CAD三维建模确定结构参数（壁厚/焊缝位置）‌

板材预加工‌

激光切割（≤8mm板材）或等离子切割（＞8mm板材），公差±0.1mm ‌

表面抛丸处理：Sa2.5级清洁度，粗糙度Ra≤12.5μm ‌

二、主体成型阶段

筒体卷制‌

三辊对称式卷板机冷卷成型，椭圆度≤0.3%直径 ‌

纵缝焊接采用埋弧焊+氩弧焊打底，错边量≤1.5mm ‌

封头制作‌

冲压成型（标准椭圆封头）或旋压成型（大型封头） ‌

直边高度≥25mm，人孔部位整体补强厚度≥1.5倍筒体 ‌

三、关键工艺控制

焊接管理‌

管口角焊缝采用脉冲TIG焊（频率2-5Hz）‌

焊后消应力退火（620±10℃保温）‌

表面处理‌

电解抛光（Ra≤0.4μm）或镜面抛光（GMP级）‌

钝化膜厚度检测（1.5-3mm）‌

四、质量验证

密封测试‌

0.6MPa气压保压30分钟，压降≤5% ‌

渗透检测（PT）或超声波检测（UT）‌

清洁度认证‌

制药级要求NAS 1638 Class 6颗粒物标准 ‌

食品级需通过3A卫生认证 ‌

注意事项‌：

压力容器需按ASME BPVC Ⅷ或GB/T 150规范验收 ‌

特殊工况（如-196℃低温）需进行夏比冲击试验